Механообработка конических поверхностей

Появление вибраций при точении конуса с образующей более 15 мм — настоящий бич, способный серьезно испортить поверхность металлоизделия, оставив волнистость. Чем длиннее деталь, меньше диаметр, ближе расположение конуса к ее середине, меньше угол уклона конуса, тем сильнее вибрация.

Однако получение дефектной поверхности происходит не только благодаря вибрации. Резец в станочном агрегате зафиксирован недостаточно надежно или случился большой вылет режущего инструментария. Высока вероятность того, что колебательные движения не возникнут, если работают с металлоизделием с большим углом уклона и образующей менее 15 мм.

Однако невозможно гарантировать того, что не будет смещения рабочего инструментария под влиянием силы резания. Следовательно, угол уклона конуса, который получится после обработки, не будет соответствовать заданным требованиям. Некоторые проблемы возникают и при установке резца. Становится очевидным, что операция может быть удачно осуществлена только в оптимальных обстоятельствах.

Поверхности конического типа успешно обрабатывают резцом в таких максимально подходящих условиях:

• образующая конуса менее 15 мм;
• крепкая фиксация металлоизделия;
• местоположение конуса приближено к зафиксированному концу детали;
• большой угол уклона конуса.

Специфические особенности механообработки конических отверстий

Конические отверстия с заданными параметрами получают на токарном оборудовании не единственным способом, а несколькими. Во-первых, работают с нетронутой ранее металлозаготовкой. Во-вторых, дорабатывают заранее подготовленное отверстие, используя развертывание. Методы кардинально отличаются между собой.

Особенности получения конического отверстия в сплошной металлической детали. Сначала в заготовке просверливают отверстие. Параметры диаметра сверлильного инструментария уступают показателям минимального диаметра конуса всего лишь на несколько миллиметров. Уступами рассверливают или растачивают подготовленное отверстие, если большой угол уклона.

Самые большие сверла востребованы для рассверливания больших отверстий. Но внедрение рабочего инструмента происходит аккуратно, неглубоко. Механообработка каждого последующего уступа происходит с помощью сверлильного инструмента, диаметр которого планомерно уменьшается. Сверление также происходит неглубоко.

Развертывание отверстий нормализованных размеров происходит при помощи трех рабочих инструментариев. Каждая развертка конструктивно одинакова — с одной стороны цилиндрическое исполнение, а с другой — коническое с зубьями. Развертки отличаются предназначением, поскольку используются для проведения разных работ:

• обдирочные,
• черновые,
• чистовые.

У инструментов первых двух типов зубья расположены ступенчато. Более того, винтообразно. Благодаря этому стружка не только снимается, но еще и разделяется на части. Чистовой инструмент с прямыми зубьями.

Проверка точности размеров полученных отверстий

Аккуратность и правильность исполнения конусовидных отверстий проверяют калибрами-пробками. При помощи мела на инструменте для измерения отмечают предельные размеры. Его вводят в новое отверстие и проворачивают. По тому, какая отметка стерлась, обозначающая меньший или большой диаметр конуса, делают выводы об угле уклона — большой или маленький.

Больше информации о сверлении и иных видах механообработки - здесь.